Perencanaan Perawatan Mesin Welding Mig Pada Produksi Sub Frame Di PT. XYZ Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM)

Pemeliharaan merupakan suatu proses yang dilakukan untuk menjaga keandalan, ketersediaan dan sifat mampu merawat komponen atau mesin. Program pemeliharaan yang efektif dan efisien akan mendukung peningkatan produktifitas sistem produksi. PT. XYZ merupakan perusahaan nasional bergerak dibidang karoseri truck mengalami penurunan produktivitas disebabkan belum adanya strategi perawatan khususnya mesin welding jenis MIG sehingga sering terjadi downtime mesin mengakibatkan proses produksi menjadi terhambat. Berdasarkan alasan tersebut dibutuhkan program pemeliharaan yang efektif dan efisien dengan menerapkan analisis menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) guna menciptakan metode pemeliharaan yang akurat, fokus, dan optimal dengan tujuan mencapai keandalan yang optimal. Penelitian dilakukan dengan mengikuti langkah-langkah perhitungan berdasarkan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan penetapan strategi pemeliharaan dengan dibantu menggunakan software minitab 18. Hasil penelitian diperoleh Risk Priority Number (RPN) untuk komponen wire feeder sebesar 611, dengan pola distribusi waktu normal, nilai parameter median 61,9391 dan standar deviasinya 48,6053, nilai Mean Time To Failure (MTTF) sebesar 61,9391 jam dan selang interval waktu penggantian komponen sebesar 10,1349. Berdasarkan hasil perhitungan performance maintenanace diketahui nilai Mean Time Between Failure (MTBF) antara 31,92 ~ 72,09 jam, Mean Time To Repair (MTTR) anatara 1,19 ~ 1,78 jam dan availability antara 94,67% ~ 98,24%, setelah dilakukan tindakan perawatan pencegahan selama periode tersebut dihasilkan nilai availability sebesar 98,01% artinya kerusakan pada komponen wire feeder dapat teratasi.

Penentuan Kinerja Sistem SCADA PT.PLN (Persero) Unit Pelaksana Pengatur Beban Area Jakarta dan Banten Berdasarkan Nilai Mean Time To Repair

Sistem SCADA dan Telekomunikasi yang dibentuk dari sub sistem teleinformasi data yang merupakan rangkaian perangkat dan dapat menghasilkan fungsi power sistem untuk dikontrololeh sub sistem master station pada yang terdapat pada kontrol center. Dalam menjalankan fungsinya setiap peralatan pada masing – masing sub sistem harus dapat memberikan layanyan dari segi kualitas dan kuantitas hal tersebut dapat diukur melalui kinerja. Target kinerja pengusahaan yang telah ditetapkan merupakan kesanggupan unit pelaksana pengatur beban yang memberikan hasil layanan (availability) berupa fungsi sub sistem yang di dapat melalui perhitungan nilai MTTR(Mean Time To Repair) pada masing – masing sub sistem selama periode triwulan (satu tahun anggaran). Dari hasil penentuan kinerja sistem SCADA PT.PLN (Persero) unit pelaksana pengatur beban area Jakarta dan Banten untuk periode III (Juli, Agustus, September) tahun 2020 diperoleh tingkat availability teleinformasi data sebesar 99,27%, dan nilai availability master station sebesar 99,99% Serta nilai Availability sistem SCADA dan Telekomunikasi sebesar 99.63%. Dimana hasil yang dicapai dari periode triwulan III telah mencapai tolak ukur dari persyaratan perusahaan yaitu 99,5%.

Vehicles Maintenance Workshops Layout and its Management to Reduce Noise Pollution and Improve Maintenance Quality

Most of vehicle maintenance in Arab world and Jordan is random with low share of management control, this system making maintenance of vehicles going on with low reliability. The need for managing maintenance operations and workshops layout of maintenance workshops and reduce noise pollution is crucial. The aim of this paper is to show the importance of maintenance management and vehicles maintenance workshops management and workshops layout in reduce noise pollution and improving the operations of maintenance of automobiles. The observations and collecting data about status of maintenance of vehicles workshops in Jordan is used here. Data and figures about the current status of some studied workshop is presented here. A suggestion for new and multi alternatives for workshop layouts are analyzed depending on Mean Time TO repair (MTTR). It is found that improving management methods and maintenance workshops layout will reduce noise pollution and improve the maintenance operations type and decreasing MTTR for failures. MTTR, costs and quality of maintenance are important factors affected by the maintenance of vehicles workshop layout, as the layout is arranged in good and flexible way the system becomes better and MTTR decreases.

ANALISIS PREVENTIVE MAINTENANCE DENGAN METODE MENGHITUNG MEAN TIME BETWEEN FAILURE (MTBF) DAN MEAN TIME TO REPAIR (MTTR) (STUDI KASUS PT. GAJAH TUNGGAL TBK)

Mesin beroperasi secara terus menerus menyebabkan menurunnya tingkat kehandalan peralatan serta menyebabkan sering terjadinya breakdown dan downtime yang tinggi pada mesin-mesinnya terutama pada mesin Extruder (ITE). Untuk meminimalisir terjadinya breakdown dan downtime maka perlu adanya sistem penjadwalan perawatan yang baik guna mencegah terjadinya kerusakan mesin. Mean Time Between Failure (MTBF) dan Mean Time to Repair (MTTR) adalah salah satu metode sebagai acuan untuk menetapkan jadwal perawatan yang efektif. Oleh karena itu, diperlukannya tindakan preventive maintenance agar dapat meningkatkan kinerja dari perusahaan, Dari hasil analisa didapatkan nilai Mean Time Between Failure (MTBF) 259,04 menit dan Mean Time to Repair (MTTR) 19.990,1 menit. Perubahan penjadwalan preventive maintenance dapat dilakukan dengan interval waktu 2 minggu sekali untuk aktivitas cleaning ac panel dan cleaning motor blower. Hasil penerapan tindakan preventive maintenance rata-rata 98% sehingga mesin mampu bekerja secara optimal.

Estudio de fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad aplicado a grupos electrógenos prime

El presente estudio está enfocado en proporcionar una serie lógica de pasos necesarios para el cálculo de los indicadores de fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad, para el ejemplo se tomaron los registros de una base de datos de 51 generadores prime, se recolectaron los tiempos operativos entre fallos y los tiempos de reparación de dichos fallos por un período de 11 meses. La fiabilidad de un equipo depende de su diseño y construcción, para medir la fiabilidad es necesario registrar los tiempos operativos entre fallos, con estos tiempos calcular su tiempo medio, conocido por sus siglas en ingles MTBF (mean time between failure). El análisis de los tiempos de reparación de estos fallos y su media MTTR (mean time to repair) es la base de los estudios de la mantenibilidad. Las estrategias de mantenimiento deben enfocarse para extender los tiempos medios entre fallos y reducir los tiempos medios de reparación, con la finalidad de conservar la fiabilidad intrínseca de los equipos. Cabe mencionar que el mantenimiento preventivo no puede aumentar la fiabilidad por diseño de un dispositivo, si se realiza una buena planificación del mantenimiento podemos conservarla. Con la relación de estos indicadores mencionados se puede calcular la disponibilidad intrínseca. Otro aspecto importante es poder pronosticar la fiabilidad y la mantenibilidad, para ello es necesario tener un tratamiento estadístico con el estudio de funciones de distribución. El análisis de la fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad (análisis RAM por sus siglas en inglés) es una herramienta fundamental para predecir el rendimiento de equipos, provee información adecuada para anticiparnos a eventos de falla, esto proporcionará tiempo de reacción suficiente para tomar estrategias adecuadas. El pronóstico de la fiabilidad además es una herramienta muy útil cuando se requiere diseñar y construir equipos.

Implementación de la metodología RCM en máquina plisadora

The objective of this project is to reduce the downtime of a machine that performs the pleating of materials in a company dedicated to the manufacture of automotive parts. The development of this project aims to increase the availability of the machine and contribute to the use of material and humnan resources, achieving an increase in production to ensure permanence and competitiveness in the Market. Reliability Centered Maintenance (RCM) will be the methodology used to achieve the goal. The implementation of this methodology contributes to the updating of maintenance programs to achieve an increase of the MTBF indicator (Average Time Between Failures) and the decrease of the MTTR (Mean Time to Repair). The application of maintenance methodologies that exist today plays an important role within the industrial sector when it is necessary to meet the goals set by companies to meet the needs of customers.

ANALYSIS OF INDICATORS AND COST OF WORLD CLASS MAINTENANCE (WCM) IN FOREST MACHINES

The study was carried out at a forest company located in the Paraná State, Brazil, with the feller buncher, skidder and harvester. The following indicators were evaluated: mechanical availability, mean time between failures, mean time to repair, proactive maintenance index and maintenance costs, based on data obtained over a period of 18 months, contemplating the stages of implantation, maturation and stabilization of the WCM. The results showed an increase in the mechanical availability of the cutting and skidding machines from the implantation stage. The mean time between failures increased from the implantation stage, from 31.59 hours to 37.01 hours in the stabilization stage. As for the mean time to repairs, skidder and harvester presented an increase of 25.9% and 18.9% respectively; however, this increase in time represented an improvement in the quality of maintenance services, reflected in the results of mean time between failures. There was also a 31% increase in the proactive index of the machines studied, resulting in 9% reduction in maintenance costs between the deployment and stabilization stages.

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE PADA CHIPER AREA (Study Kasus di PT. Kutai Timber Indonesia Particle Board)

Mesin merupakan komponen utama dalam proses produksi, apabila salah satu mesin mengalami kerusakan maka proses produksi akan berpengaruh, target produksi berkurang, dana untuk perbaikan kerusakan tinggi dan pada akhirnya perusahaan mengalami kerugian. Oleh karena itu perlu dilakukan perawatan mesin secara berkelanjutan agar kerusakan mesin dapat diminimalkan dan fasilitas produksi dapat bekerja sebagaimana yang diharapkan. Penelitian ini bertujuan dapat mengetahui performance maintenance yang diterapkan di PT. Kutai Timber Indonesia Particle Board. Penelitian ini menggunakan konsep Total Productive Maintenance dalam menganalisa terjadinya breakdown mesin pada Chiper Area. Nilai Mean Time Between Failure (MTBF) semakin meningkat sejumlah 112.83 menit sehingga peningkatan keandalannya dikatakan baik sedangkan nilai Mean Time To Repair (MTTR) sebesar 13,88 menit hal ini menunjukkan bahwa kemampuan operator maintenance kurang baik. Nilai Availability mesin mengalami peningkatan sebesar 89%. Dengan demikian perlu dilakukan training skill kepada operator maintenance, dikarenakan hasil MTTR yang didapatkan masih tidak stabil,selain itu perlu menerapkan perawatan mandiri atau small repair pada setiap mesin yang di operasikan, Availability mesin perlu ditingkatkan lagi, dengan nilai availability mesin yang lebih tinggi sehingga meningkatkan produktivitas tanpa mengesampingkan faktor-faktor yang lain. Kata Kunci: Maintenance, Mesin, Produktivitas.

USULAN PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) DENGAN PENGUKURAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) UNTUK PERENCANAAN PERAWATAN PABRIK BAR MILL PADA PT. KRAKATAU WAJATAMA

PT. Krakatau Wajatama merupakan perusahaan yang bergerak pada bidang<br />pembuatan baja. Penelitian dilakukan di pabrik bar mill (baja tulangan). Permasalahan<br />yang terjadi saat ini adalah perusahaan tidak melakukan perawatan dengan optimal dan<br />menyebabkan mesin breakdown, sehingga nilai downtime menjadi tinggi. Dengan<br />dilakukannya penelitian ini maka akan memberikan solusi dalam melakukan perawatan<br />pada equiment di lini bar mill dengan menggunakan pendekatan total productive<br />maintenance (TPM) dengan pengukuran overall equipment effectiveness.Upaya untuk<br />mempersiapkan penerapan TPM dilakukan dengan menghitung nilai OEE untuk<br />mengetahui indikator yang menjadi penyebab permasalahan pada PT. Krakatau<br />Wajatama, dengan nilai OEE 21,17%. Dengan indikator performance efficiency dan<br />availability yang rendah.Menentukan mesin kritis dan komponen kritis. Langkah<br />selanjutnya adalah menghitung Index of Fit untuk mengetahui distribusi yang sesuai untuk<br />dilakukan Goodness of Fit Test, menghitung parameter Mean Time To Failure (MTTF)<br />dan Mean Time To Repair (MTTR) pada distribusi yang terpilih, menghitung interval<br />pencegahan dan interval pemeriksaan untuk mendapatkan penjadwalan perawatan dan<br />nilai availability, serta menghitung nilai reliability. Tahap selanjutnya adalah melakukan<br />analisa six big losses guna mencari akar permasalahan. Kemudian dilakukan usulan<br />perbaikan berdasarkan 8 pilar TPM, dimana yang menjadi fokus adalah Planned<br />Maintenance dengan usulan preventive maintenance, Autonomous Maintenance dengan<br />pembuatan SOP dan Trainning untuk usulan pelatihan pada operator di lantai produksi.